塑料凹版印刷的质量控制

       反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。原因：前一色印后墨层未能彻底干燥；第二色压力过大，或机速太快，或冷热风不良；基材印刷适性差。
       控制对策：改进前一色油墨的附着性，调整油墨粘度，加大冷热风量，提高油墨的干燥速度；减慢车速；加大后一色的供墨量；降低后一色的粘度；正确排列印版色序；降低压印滚筒压力，或使用偏软的胶辊。
       八、 色差
       色差是指印刷过程中卷与卷之间出现颜色差异现象。原因：油墨粘度没有很好的调整；凹版滚筒堵版；印刷工作人员做业不当。
       控制对策：严格控制好油墨的粘度，保持稳定一致，保证每色配色的配比一致，颜色稳定；注意清扫印版滚筒，防止堵版引起的色差；稳定印刷速度，刮墨刀角度；慎用旧墨。
       九、 图案线条残缺
       原因：热风过大，油墨容易干燥，墨在网纹线内干燥过快，积墨干固于印版表面；印版与压印滚筒间压力太小；刮墨刀角度不够理想，对版面压力不够；印版网纹不匀或有白点，印版浅，有毛刺，油墨附着少；油墨太薄；印刷速度太慢。
       控制对策：及时充入丁醇，清洗版面积墨；调整压力；调整刮墨刀的角度和对版面的压力；加深印版，清除毛刺；适当加入原墨；调整印刷速度。
       十、墨迹拉道
       原因：刮墨刀口紧贴印辊面处有硬性微粒、杂质；印辊网点内嵌有硬性杂质可造成固定线条；新版辊开始印刷时，发现固定线痕一般是因为印辊经镀铬后毛面未磨光洁或修版针眼造成；油墨内树脂和颜料未磨细。
       控制对策：出现不固定的线痕，应及时清洗印辊，磨刀或更换刮墨刀；固定线痕须停车去除印辊网点内的杂质；重新研磨或重新制作印版滚筒；油墨造成的线痕，须用铜丝刷清除网点内杂质，用120目铜丝网过滤后再印刷，刮刀角度、位置、硬度、厚度等必须调整适当。
       十一、印件粗糙，空白点多，满版，实地有云纹，调子不丰满
       原因：溶剂过多；油墨较粗；油墨过稀；挥发过快；油墨流动性不好。
       控制对策：减少油墨用量；更换油墨或重新研磨；调节油墨稀稠；适当的加入慢干溶剂。
       十二、白化
       原因：树脂不溶解、析出；干燥太快。控制对策：重新制墨，适当加入慢干溶剂
       凹版印刷中的故障较多，在实际的印刷操作中，应该仔细分析主要原因，可以考虑从套准控制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面着手，迅速排除，以保证生产的顺利进行。这就要有熟练的技术，及时掌握以上常见质量问题的原因，果断采取措施，才能对塑料薄膜凹印质量问题及时的进行解决

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