塑料凹版印刷的质量控制

       控制对策：检测薄膜表面张力是否达到40达因/cm以上；调换油墨，调整溶剂配比，提高油墨粘度；提高印刷机速度；重新制版；降低印刷压力；更换承印材料。
       三、 套色不准
       原因：主要是凹版滚筒直径有偏差；由于装版不正，造成图文变形；轴搭牙间距不均，空隙偏大或偏小，或有顶牙现象而造成套印不准；薄膜开收卷轴张力控制不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷叶边；印版滚筒与压印滚筒两端压力不均匀或多色套印时各印版之间压力不一致。
       控制对策：凹版印刷套印不准是主要的质量问题，有很多原因造成。实践经验得出主要是机械设备方面的原因，因为机械设备在长期生产运转中，平时未注意检修保养，造成机械结构零部件的磨损或障碍，都会引起套印不准。这就需要定期检查调整各设备；控制制版过程，将版误差降到最低；选用合格的薄膜原料；及时排除其他印刷事故（如堵版）造成的套印不准。
       四、 尺寸偏差
       原因：收缩余量不足或过多。印刷时由于塑料薄膜张力和加热干燥的影响，使薄膜纵向尺寸变化较大。控制对策：适当调整印刷张力，防止温度设定不当造成尺寸偏差。
       五、 印品成色故障
       （1） 高光过深 原因：印版过深，含墨量过多。控制对策：增加网目；减少油墨中的色料；适当加大刮墨刀与印版表面的角度。
       （2） 高光过浅 原因：印版深度不够；风速过大，造成印版高光部分的油墨干固。控制对策：使用深色调的油墨；适当减小刮墨刀与印版表面的角度；减小高光部位的风速。
       （3） 暗调过深 原因：印版过深；油墨调配的不合适。控制对策：同高光过深；由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，须重换新版；重新调配油墨。
       （4） 暗调密度不够 原因：印版深度不够。控制对策：使用深色调的油墨。
       （5） 中间调油墨的深浅交界明显 原因：油墨墨性不良。控制对策：更换特性好的油墨。
       （6） 印品光泽淡薄 原因：油墨稀释过度；或者是色料类型不对，可能用的是无机颜料。对策：控制稀释剂的用量；检查更换油墨。
       （7） 色调单薄 原因：油墨色彩单薄；色光反射差。控制对策：调整墨性；表印先用白墨铺设底色，而后再按序套色；里印，层次版先套印三原色，最后铺设底色。
       六、 堵版
       原因：印刷中，随溶剂的大量挥发，油墨粘度增大，在网线内部极易干固；印刷工艺中，刮刀的位置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥管道吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版；有墨中混入杂质；版滚筒网线雕刻深度不适宜；印刷时温度过高是油墨中的溶剂挥发快。
       控制对策：刮墨刀放平；降低溶剂的挥发速度；降低油墨粘度；每次印刷结束后应立即将印版滚筒清洗干净。
       七、 反印（即咬色）

123

上一页：标签印刷中的多工艺印刷比较与结合
下一页：怎样控制数字印刷的色彩?